在充填過程中, 當熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生飛濺時, 或者雖然它被集中到一個流中, 但它并不緊密相連, 邊界凝固層具有 "疏散效應"。在這種狀態(tài)下, 金屬在被隨后的金屬主流覆蓋之前很久就會凝固, 因此在鑄件表面形成紋理, 這是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上的條紋最為明顯, 在鑄件的大面積上, 更突出。
這種條紋表現(xiàn)出不同程度的反射, 有時比鑄件的底部略暗, 有時硬度略有不同。根據(jù)工廠初步確定的條紋深度約為0.2 毫米, 深度為0.05 毫米, 外觀已清晰可見。
化學、光譜和金相研究發(fā)現(xiàn), 條紋與鑄件本身的化學成分相同, 但條紋并不是由合金的硅分離、渣土、染色或其他化學性質引起的。原因。條紋的深度只有 0.08 ~ 0.08 毫米。有時條紋有明確的邊界, 有時條紋與鑄造組織混合, 沒有明顯的過渡區(qū)域。條紋的微觀組織與主要組織基本沒有區(qū)別, 但比較詳細。對于鋁合金, 條紋中的鋁硅共晶結構更為詳細, 合金組中的金屬間化合物也更為詳細。條紋也顯示缺乏硅 (暗成分), 但沒有發(fā)現(xiàn)化學差異。硅在較細的條紋組織中的分布也不同, 由于硅比鋁更深, 條紋的顏色通?？雌饋砀怠?/div>
總之, 壓鑄件表面的條紋是充填過程中不可避免的結果。特別是鋁合金鑄件的表面比較突出, 條紋的結構和性能對正常情況下壓鑄件的使用沒有影響。的。只有在墻薄的情況下, 條紋的深度才是有限的。至于照明要求高的表面, 不應該存在。
由于邊界凝固層的 "疏散效應" 形成, 根據(jù)充填過程的特點, 可以對這種 "疏散效應" 的原因進行以下分析:
1. 填充時, 強烈的湍流將氣體拉入金屬流動, 對金屬流量產(chǎn)生擴散效應。
二、在充填過程中, 鑄件的殼層 (邊界凝固層) 往往與整個地面不同時形成 (如充填理論的描述中所述)。"疏散效應" 發(fā)生在尚未形成外殼的區(qū)域。對于具有大平面的鑄件, 在大型平面墻上更為明顯。
三、由于熱平衡條件下模具的溫度低于溫度, 使 "疏散效應" 更強, 產(chǎn)生的面積大大增加。
四、金屬流動對墻體的影響所造成的 "疏散效應" 是非常明顯的。當撞擊后的金屬被分散到密集的液滴中時, 就變成了大麻表面。這就是為什么鑄件表面總是有很強的濺射痕跡。澆注中的型墻體是沖擊濺射最常見的區(qū)域。
涂層不均勻, 厚部分與金屬中的熱熱混合在一起, 導致金屬 "分離", 從而產(chǎn)生 "疏散效應"。
油漆部分沉積, 氣體不揮發(fā)。剩余的氣體包裹在金屬流動中, 導致金屬流動分散。
七、排放系統(tǒng)不合理, 逃逸氣體不光滑, 空腔內(nèi)氣體過多, 氣體擴散加劇金屬流動。
根據(jù)條紋形成的原因, 可以看出它的深度隨時都在變化。因此, 在生產(chǎn)中, 條紋通常被稱為圖案、流動痕跡、大麻表面和冷線, 具體取決于深度。冷紋的深度是條紋最深的。
壓鑄件 條紋缺陷 壓鑄件條紋缺陷
