提高壓鑄模具壽命的方法。
壓鑄型的生產(chǎn)周期長，投資大，制造精度高，因此制造價(jià)格高，因此模具的使用壽命高是理想的。
但是，由于材料、機(jī)械加工等一連串內(nèi)外要素的影響，模具早期故障廢棄，造成了很大的浪費(fèi)。
壓鑄型破壞形式主要有尖角、角開裂、龜裂、熱龜裂(龜裂)、磨損、沖孔等。
壓鑄型破壞的主要原因是:材料本身存在的缺陷、加工、使用、修理及熱處理的問題。
一、材料本身存在的缺陷。
壓鑄型的使用條件極其惡劣是眾所周知的。
以鋁壓鑄為例，鋁的熔點(diǎn)為580-740℃，使用時(shí)的鋁溫度控制在650-720℃。
不預(yù)熱模具進(jìn)行壓鑄，型腔表面溫度從室溫到液溫，型腔表面施加極大的拉伸應(yīng)力。
打開型材時(shí)，型腔表面受到非常大的壓力應(yīng)力。
經(jīng)過數(shù)千次壓鑄后，在模具表面產(chǎn)生龜裂等缺陷。
由此可見，壓鑄使用條件為急熱急冷。
模具材料應(yīng)采用冷熱疲勞阻力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱作為模具鋼。
h 13 ( 4cr5mov1si )是目前廣泛應(yīng)用的材料，國外80%的腔體均采用h 13，目前國內(nèi)仍大量使用3 Cr2w8v，但3 Cr2w8 vt _藝能欠佳，導(dǎo)熱性差，線膨脹系數(shù)高，工作中熱應(yīng)力大
模具產(chǎn)生龜裂或龜裂，加熱時(shí)容易脫碳，為了降低模具的抗磨損性能，淘汰鋼種。
馬氏體時(shí)效鋼適用于耐熱裂紋對(duì)耐磨損性和耐腐蝕性沒有要求的模具。
鎢等耐熱合金只限于熱龜裂和腐蝕強(qiáng)的小型塊狀，這些合金又脆又缺口敏感，其優(yōu)點(diǎn)是良好的熱傳導(dǎo)性。
對(duì)于不能設(shè)置自來水的需要冷卻的厚壁鑄件壓鑄的適應(yīng)性良好。
因此，在合理的熱處理和生產(chǎn)管理下，h 13仍具有令人滿意的使用性能。
制造壓鑄模具的材料，無論從哪個(gè)方面來說，都必須滿足設(shè)計(jì)的要求，保證壓鑄模具在其正常的使用條件下達(dá)到設(shè)計(jì)壽命。
因此，在進(jìn)行生產(chǎn)前，對(duì)材料進(jìn)行一連串的檢查，有缺陷材料，導(dǎo)致模具的初期廢棄和加工費(fèi)用的浪費(fèi)。
一般的檢查手段是宏觀腐蝕檢查、金相檢查、超聲波檢查。
(1)宏觀腐蝕檢查。
主要是材料的多孔性、溶出、龜裂、非金屬混雜，檢查表面的錘龜裂、接縫。
(2)金相檢查。
主要檢查材料晶界的碳化物的溶出、分布狀態(tài)、粒度及晶粒間的混合等。
(3)超聲波檢查。
主要檢查材料內(nèi)部的缺陷和大小。
二、壓鑄模具的加工、使用、修理和保養(yǎng)。
壓鑄設(shè)計(jì)中應(yīng)注意的問題在模具設(shè)計(jì)手冊(cè)中詳細(xì)介紹，在決定注射速度時(shí)，最大速度必須不超過10 m/s。
速度過高，促進(jìn)模具腐蝕及型腔和型芯沉淀物的增加； 但是，過低的話鑄件容易產(chǎn)生缺陷。
因此，對(duì)鎂、鋁、鋅的最低壓射速度為27、18、12 m/s，鑄造鋁的最大壓射速度不超過53 m/s，平均壓射速度為43 m/s。
在加工中，更厚的模板不能通過重疊來保證厚度。
由于鋼板厚度加倍，彎曲變形量減少了85%，只能重疊作用。
厚度和單板一樣，2塊板的彎曲變形量是單板的4倍。
另外，在加工冷卻水路的情況下，應(yīng)注意在兩面加工中特別確保同心度。
頭角彎曲，互相不同心時(shí)，使用中連接的角會(huì)裂開。
冷卻系統(tǒng)表面光滑，最好不要留下機(jī)械加工痕跡。
電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面殘留有曲柄層。
這是因?yàn)樵诩庸ぶ校＞弑砻孀陨頋B透碳進(jìn)行淬火。
淬火層的厚度由加工時(shí)的電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時(shí)比較深，精加工時(shí)比較淺。
不論深度，模具表面都有極大的應(yīng)力。
如果不去除猝滅層或去除應(yīng)力，則在使用中模具表面會(huì)產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)腐蝕、龜裂。
去除淬火層和去除應(yīng)力有以下幾種。 ①通過油石或研磨對(duì)淬火層進(jìn)行研磨，在不降低2硬度的情況下降低比回火溫度低的應(yīng)力，可以大幅度降低模腔表面的應(yīng)力。
模具在使用中必須嚴(yán)格控制鑄造工藝。
在工藝許可的范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的燒鑄溫度，提高壓射速度，提高模具的預(yù)熱溫度。
鋁模塊的預(yù)熱溫度從10~130℃提高到180~20℃，模具壽命大幅度提高。
壓鑄模具 使用壽命
