一個，拉模具
特征和檢測方法：沿模具開口方向在鑄件表面出現(xiàn)肌肉刮傷疤，具有一定深度，嚴重時為表面劃痕。 另一種是金屬液體和模具之間的粘附、粘合、刮擦、或鑄造表面的材料增加，或材料不足。
原因：1、型腔表面有損壞（壓碎或刮傷）。 2. 釋放方向的斜率太小或反轉(zhuǎn)。 3、擠出時不平衡，有偏見。 4.澆注溫度過高，合金溶液粘附在模具溫度過高時。 5、脫模劑效果差。 6、鋁和金成分鐵含量小于0.6%。 7、型腔粗糙，不光滑，模具硬度低。
預防措施：1、修復模具表面的損壞部位，修復脫模梯度，提高模具硬度（HRC45°~48°），提高模具的粗糙度。 2. 調(diào)整噴射銷以平衡。 3. 更換具有釋放效果的脫模劑。 4. 調(diào)整合金鐵含量。 5. 降低澆注溫度，控制模具溫度溫和平衡。 6. 調(diào)整閘門方向，確保金屬溶液不會直接撞擊芯、型壁。
兩個氣泡
特征和檢測方法：鑄件表面是否有大、小、無或小的凸起，皮下形成腔。
原因：1、金屬液體在壓力室中過低（抑制45%~70%），容易發(fā)生卷曲，初始壓力速度過高。 2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。 3. 熔融溫度過高，含氣體量高，熔融金屬不脫氣。 4、模具溫度過高，模具殘留時間不足，金屬凝固時間不足，強度過快，模具打開過快，壓力氣體膨脹。 5、脫模劑，注射頭油用量過大。 6. 涂漆后吹氣時間過短，模具表面的水不干。
預防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速的開關(guān)點。 2. 修改模具流道，增加安全罐和通風罐。 3. 通過降低缺陷區(qū)域的模具溫度，降低氣體的壓力作用。 4. 調(diào)整熔煉工藝，延長5、模具殘留時間，調(diào)整噴涂后吹制時間。 6. 調(diào)整脫模劑和壓油的用量。
三，裂縫
特征和檢測方法：鑄件表面有線性或不規(guī)則的窄條紋，往往在外力的作用下發(fā)展。 冷開裂 - 金屬在開裂時未氧化。 熱開裂 - 金屬在開裂時被氧化。
原因：1、合金中的鐵含量過高，或硅含量過低。 2. 合金中有害雜質(zhì)含量過高，合金可塑性降低。 3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含有鋅，含銅量過高;鋁鎂合金中鎂含量過大。 4、模具溫度過低。 5、鑄件厚度有急劇變化，收縮受阻。 6、模具剩余時間過長，應力大。 7、擠出時力不均勻。
預防措施：1、精確控制合金成分，在某些情況下，將鋁錠添加到合金中，可以減少合金中的鎂含量，或在合金中加入鋁硅中間合金，以提高硅的含量。 2、通過改變鑄件的結(jié)構(gòu)，增加圓度，增加釋放梯度，減小厚度差，3，改變突出位置，使突出力均勻。 4. 縮短模具打開和核心提取時間。 5、提高模具溫度（模具工作溫度180°~280°）。
四，變形
特征和檢測方法：壓鑄的幾何形狀與圖紙不匹配。 整體或部分變形。
原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設計差，導致收縮不均勻。 2. 模具開型太快，鑄件剛度不足。 3. 模具拔模變形。 4、噴射銷的安裝不合理，擠出時力不均勻。 5. 拆卸門的方法不合適。
預防措施：1、改善鑄造結(jié)構(gòu)。 2. 調(diào)整模具打開時間。 3. 合理設置噴射銷的位置和數(shù)量。 4. 選擇合理的門去除方法。 5. 消除模具因素。
五，留下痕跡和圖案
特點和檢測方法：外觀檢測，有條紋圖案與金屬液體的流動方向相匹配的鑄件表面，明顯出現(xiàn)條紋圖案與金屬基質(zhì)顏色不同，沒有發(fā)展趨勢。
原因：1、首先進入腔的金屬溶液形成非常薄、不完整的金屬層后，隨后的金屬溶液補充的痕跡。 2. 模具溫度過低。 3. 柵極橫截面面積過小，位置不當，發(fā)生濺射。 4. 對金屬液體施加的壓力不足。 5、圖案：油漆和注射油的用量過大。
預防措施：1、提高模具溫度。 2. 調(diào)整澆口面積或位置。 3. 調(diào)整內(nèi)熱水道金屬液體的速度和壓力。 4. 調(diào)整適當?shù)挠推帷⒆⑸溆秃陀推嶙⑸溆偷挠昧俊?/div>
六，冷隔離
特征和檢測方法：在外觀檢測中，線性肌系的形狀明顯不規(guī)則，在壓鑄表面明顯不規(guī)則的沉降（有兩種穿透和非穿透）是細長的，有時邊緣是平滑的，有可能發(fā)展與外力的作用。
原因：一、二金屬的流動相互接觸，但不完全融合，沒有干預，兩種金屬的結(jié)合力較弱。 2. 澆注溫度或模具溫度低。 3. 合金選擇不當，流動性差。 4. 凹陷位置錯誤或流動路徑太長。 5. 灌裝速度低。 6. 發(fā)射比低。 7. 型腔內(nèi)金屬液體的流動不順暢。
預防措施：1、適當提高澆注溫度（控制630~73°C，可通過產(chǎn)品和鋁材料調(diào)節(jié)）和模具溫度。 2. 增加壓射比壓力，縮短灌裝時間。 3. 提高噴射速度，同時增加澆口橫截面面積。 4. 改善廢氣加注條件。 5、選擇適當?shù)暮辖穑岣呓饘僖后w的流動性。 7. 改善型腔中金屬液體的流動平穩(wěn)。
七，網(wǎng)狀羽毛
特征和檢測方法：在外觀檢查中，壓鑄表面有突起和凹痕，如網(wǎng)狀發(fā)線，不應隨著壓鑄次數(shù)的增加而擴大或拉伸。
原因：1、壓鑄模具型腔表面的裂紋。 2、使用壓鑄模具的材料是否不當，熱處理工藝不當。 3、模具的冷溫差在很短的時間內(nèi)變化很大。 4. 澆注溫度過高。 5、模具生產(chǎn)前預熱不均勻和不足。 6. 模具型腔表面粗糙。
預防措施：1、正確選擇模具材料和熱處理工藝。 2、熱水溫度過高是不好的，特別是高熔點合金。 在滿足生產(chǎn)需求的條件下，選擇盡可能低的澆注溫度。 3、模具預熱應足夠均勻。 4、模具生產(chǎn)到恒定模具后，進行退火，以去除內(nèi)部應力。 5、錫拉和型腔表面不定期拋光，確保表面粗糙度。 6. 合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。
八，凹痕
特性和檢測方法：可凹陷到鑄件的光滑表面。
原因：1、鑄件的壁厚不均勻，差異過大，凹痕在壁厚部分發(fā)生較大。 2、模具局部過熱，過熱部分凝固緩慢。 3. 發(fā)射比低。 4. 氣腔氣體不因呼吸而排出，壓縮在型腔表面和金屬液體界面之間。 5、不按小時計酬，彌補不足。
預防措施：1、鑄件厚度設計盡可能均勻。 2. 模具過熱部分的冷卻調(diào)節(jié)。 3. 增加壓射比壓力。 4. 改善型腔的排氣條件。 5. 增加增壓比壓。
9，鑄造不足
特點和檢測方法：鑄件表面是否有填充不足部分，輪廓不明確。
原因：1、流動性差的原因：（1）金屬液體的進氣、氧化夾雜物、鐵含量高，降低流動性，降低其質(zhì)量。 （2）澆注溫度低，模具溫度低。 2、灌裝條件差：（1）射送比壓過低。 （2）纏繞氣體增加，型腔的背壓增加，填充性被抑制。 3.操作不良，吹涂漆，注射油，噴漆，注入油，氣體不揮發(fā)。
預防措施：1、提高金屬液的質(zhì)量。 2. 提高澆注溫度或模具溫度。 3. 提高壓鑄特定壓力和灌裝速度。 4. 改善澆注系統(tǒng)金屬液體的電導率，在冷凝部分增加安全罐、通風罐。 5. 正確的壓鑄操作。
十， 巴厘島， 巴厘島
壓鑄，金屬薄板出現(xiàn)在釋放面的邊緣。
原因：1、夾緊力不足。 2. 壓速過高，壓力沖擊峰過高。 3、分離表面的垃圾沒有清理干凈。 4、變形是由于模具強度不足造成的。 5. 刀片、滑動單元磨損和分離面不均勻性。 6. 壓鑄機的鉸鏈磨損變形。 7. 澆注溫度過高。
預防措施：1、檢查模具緊固力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。 2. 清潔型腔和分離表面。 3. 修理模具，修理壓鑄機。 4. 采用閉壓噴射結(jié)束時間控制系統(tǒng)，實現(xiàn)無毛刺壓鑄。
11， 變色， 點
特征和檢測方法：在鑄件表面出現(xiàn)與底金屬顏色不同的點。
原因：1、脫模劑選擇不當。 2. 脫模劑的使用量過大。 3. 含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面層。
預防措施：1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。 2. 嚴格的噴涂量和噴涂工作。
鋁合金壓鑄 缺陷分析
